Flow

硬質ウレタンブロック

車両に合わせて、硬質ウレタンブロックを取り付けます。そして、デザイン画を参考にして、ウレタンブロックの表面を削ります。これによって、車両にカスタムエアロパーツができあがります。手順はシンプルで、デザイン通りの形状を実現するために大切な作業です。

削り出し

カスタムカーのエアロパーツを作る際は、左右対称になるように細かい部分を計測しながら仕上げます。その後、ウレタンブロックの表面を樹脂で固めて平らに整えます。カスタムカーの魅力を最大限に引き出すために、丁寧な作業が必要です。

表面処理

エアロパーツの製造では、ウレタンブロックの表面を加工して平らな面を作ります。そして、その平らな面を立体的に立てて、割り型（ネガティブな形状）を作成します。この割り型を使って、実際のパーツを製造することができます。この工程はカスタムカー製造の重要な一部で、パーツの形状やデザインを正確に再現するために大切な作業です。

型抜き～完成

生産型の完成はエアロパーツ製造において非常に重要なステップです。完成した生産型を使ってカスタムカーのエアロパーツを効率的に大量生産できるようになります。

離型処理

完成した生産型には、パーツをスムーズに取り外せるようにするための離型処理を行います。これは、パーツが型にくっつかずに簡単に取り外せるようにする工程です。
また、フランジ部分は特別な保護をします。フランジ部分は、後で接合や取り付けに使われる部分なので、塗料や汚れがつかないようにマスキングテープや特殊なカバーを使って保護します。

ゲルコート

ゲルコートは、エアロパーツの表面を保護し、美しい仕上がりを実現するために使われる特殊な塗料です。吹き付けることで、パーツの表面に均一なコーティングを施すことができます。
ゲルコートを丁寧に吹き付けることで、パーツが耐久性を持ち、色あせや傷が付きにくくなります。美しい仕上がりと高品質なエアロパーツを完成させるために、吹き付け作業には注意と手先の器用さが必要です。

脱泡

ファイバーに樹脂を含浸させて生産型に貼りつけ、脱泡（気泡を取り除く）していきます。
ファイバーを樹脂に含浸させることで、強度や耐久性を向上させることができます。この工程で、ファイバーと樹脂がしっかりと結合することが重要です。生産型にファイバーと樹脂を貼りつける際には、細部まで丁寧に確認し、気泡が残らないように注意します。気泡が残ると、パーツの品質が低下してしまう可能性がありますので、丁寧な作業が求められます。

パテ接着

パーツ接着部分にパテを盛っていきます。この工程では、パーツ同士の接着を強化し、しっかりと固定するためにパテを使用します。パテは接着剤のような役割を果たし、パーツ同士を一体化させる重要な工程です。そして、割型を合わせていくことで、製造したパーツがデザイン通りに正確な形状になるように調整していきます。

硬化

製品が完全に硬化するまで数日間置くことで、パーツが十分に強度を持つようになります。硬化には十分な時間が必要なため、しっかり待つ必要があります。硬化が完了したら、次は脱型の作業に進みます。脱型とは、完成したパーツを生産型から取り外すことを指します。この工程は慎重に行う必要があります。パーツを傷つけずに、丁寧に脱型することが重要です。

完成

脱型した製品には、製造過程でできたバリ（余分な部分）を取り除く作業を行います。バリを取ることで、パーツの外観や仕上がりがより美しくなります。さらに、必要に応じて巣穴埋めを行います。巣穴とは、パーツ表面にできた小さな穴や凹みのことを指します。巣穴埋めを行うことで、表面を滑らかにし、品質を向上させます。
最後に、パーツの品質を確認する検査を行います。充分な品質が確認されたら、製品を出荷する準備が整います。

お客様に製品が安全に届くよう、丁寧に梱包してお届けいたします。運搬中の破損や損傷を防ぐため、しっかりと対策を講じて梱包します。